IoT-система от 3DSignals может упростить процесс ТО оборудования

Один из существенных аспектов промышленного Интернета вещей (IIoT) – возможность решить практически не разрешаемые десятилетиями проблемы. Одна из таких проблем – диагностика и ремонт оборудования. До недавнего времени диагностика занимала очень много времени, была дорогостоящей и требовала наличия квалифицированного персонала. Израильская компания 3DSignals успешно решает эти задачи с помощью Интернета вещей.

По словам Амнона Шенфелда, сооснователя и руководителя компании, идея стартапа родилась у него во время обычной поездки на поезде:

Он ехал в поезде, из Кембриджа в Лондон, и вдруг поезд ни с того ни с сего начал издавать ужасные звуки… Шенфелд попытался представить, чем всё закончится. Через несколько секунд ужасные звуки прекратились, и поезд продолжил движение. Амнон Шнефелд пытался понять, что же случилось и сможет ли состав добраться до пункта назначения. Когда шум прекратился, он задумался, если бы с ними ехал инженер-железнодорожник, смог бы он определить источник проблемы: подшипники, подвеска или что-то на дороге, что мог задеть поезд? Или же дело в том, что именно такой звук издаёт состав в процессе движения? Учитывая, что такие составы достаточно велики, очень трудно анализировать различные издаваемые ими звуки в депо/в ходе ремонта. Поэтому Амнону Шенфелду стало интересно, заводят ли инженеры-железнодорожники поезда в депо для мониторинга издаваемых звуков и диагностики неполадок.

Амнон Шенфелд всегда отличался способностью тщательной проработки изучаемых им вопросов, поэтому он практически уверен в возможности создания нейронной сети для идентификации звуков, выявления причины их появления и классификации в автоматическом режиме. Затем можно создать целую электронную картотеку, предоставляющую полезную информацию о состоянии оборудования.

Загоревшись этой идеей, Шенфелд отправился на местный сталелитейный завод, прихватив с собой знакомых специалистов по машинному обучению, математике, электромеханике.

По словам Амнона Шенфелда, они опросили специалистов завода о наиболее частых поломках. Некоторые из опрошенных говорили, что наиболее часто ломается ножовочное полотно, поскольку постоянно приходится резать стальные профили и балки. Но больше всего их удивило то, что работники завода гордятся эффективностью своего труда, которая составляет 50%, отмечая, что для сталелитейной отрасли этого более чем достаточно.

Шенфелд отмечает, что такой подход просто шокировал его. По его расчётам, при таких затратах на электроэнергию, повышение квалификации сотрудников, оборудование, расширение производственных площадей можно выйти на порог эффективности, существенно превышающий 50%. Рабочие рассказали и о том, что пока их предприятие не было поставлено на коммерческую основу, эффективность составляла 20%. Одной из основных проблем была постоянная поломка ножовочного полотна, которую никогда нельзя было предугадать. На его замену приходилось тратить по крайней мере 20 минут, притом что в среднем случалось не менее 3 поломок производственной линии в день.

Получается, что рабочие тратили по часу в день на замену ножовочного полотна. Кроме того, никто не учитывал факт влияния постоянных поломок на оборудование в целом. Применение существующих технологий мониторинга (контроля тока и температуры) не давало требуемых результатов.

Амнон Шенфелд подумал, что он и его команда могут помочь решить эту проблему. Именно так возникла идея технологии 3D-сигналов.

Нарушение привычного цикла профилактического ТО

Техническое обслуживание и ремонт оборудования – традиционно трудоёмкий процесс, подразумевающий отправку специалиста на каждую фабрику/завод для проверки любого агрегата согласно установленному графику. Обычно в обязанности инженера входит выявление аномалий и устранение проблем с оборудованием.

Как известно, автомобилисты нередко полагаются на акустику, проверяя работу двигателя. Точно так же и специалист может вам сказать, нормально работает, скажем, насос или нет.

Компания 3DSignals – первая IoT-компания, использующая сенсорные технологии для мониторинга оборудования посредством звука. Эту систему можно оптимизировать под целый ряд механизмов, используя данные об особенностях и аналогиях их звучания.

Эта технология напоминает работу опытного технического специалиста.

Схема работы системы 3DSignals: установка модулей беспроводного звукового датчика возле работающего оборудования; обработка сигнала; передача данных в облако и генерация отчёта. Уведомления, предупреждения и отчёт о работе системы (по требованию). 

Применение подобной технологии повысит эффективность диагностики оборудования и поможет своевременно устранять неполадки, не тратясь на дорогостоящий ремонт.

Система 3DSignals имеет эффективную платформу и облачное хранилище. То есть может передавать производителям оборудования: моторов, насосов, клапанов и т.д. образцы звуков, дабы они имели представление о состоянии оборудования. Технология во многом напоминает технологии энергетической отрасли, где большинство турбин работают без непосредственного участия человека. Специалисты приходят для проведения планового технического осмотра и после прослушивания определённых звуков находят причину неисправности. До появления этой технологии у специалистов не было других альтернатив.

 Звуковые технологии тщательно исследовались различными профильными учреждениями. По мнению Шенфелда, его команда близко подошла к разработке программного обеспечения и алгоритмов, а также автоматической системы прослушивания звуков оборудования. Он абсолютно уверен в перспективности технологии 3DSignals.

Если вы заметили ошибку, выделите необходимый текст и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить об этом редакции    Система Orphus

RSS: Новые статьи на Anti-Malware.ru